Firmen unterschätzen die Vorteile digitaler Technologien

Firmen unterschätzen die Vorteile digitaler Technologien

46 Prozent der Produktionsbetriebe in Deutschland haben sich noch nicht mit dem Einsatz moderner digitaler Technologien beschäftigt, zeigt eine aktuelle Repräsentativbefragung von IAB und ZEW unter mehr als 2000 Unternehmen in Deutschland. folie1Nur in 7 Prozent der befragten Unternehmen sind die Technologien, worunter die Autoren der Studie Cyber-Physische Systeme, das Internet der Dinge, Smart Factories, Big Data, Cloud Computing, Plattformen und Shop-Systeme verstehen, inzwischen zentraler Bestandteil des Geschäftsmodells geworden.

Die Vorurteile, die Unternehmen von der Digitalisierung abhalten

Bis hierhin bringt die Umfrage also wenig Überraschendes: Deutschland hat zwar jede Menge Ausrüster für Industrie 4.0 am Start, aber die Anwender zögern weiterhin. Interessant ist aber die Frage nach den Erwartungen/Erfahrungen der Teilnehmer: Was erwarten Erwartungen die Nicht-Anwender (=Vorurteile) und welche Erfahrungen haben die Anwender, die Digitaltechnik bereits in ihr Geschäftsmodell integriert haben (=Urteile), bereits gemacht. Dabei zeigt sich, dass die Nicht-Anwender drei wesentliche Vorteile der Digitalisierung nicht sehen.

    • Erhöhung der Arbeitsproduktivität: Die Anwender sehen in der Mehrheit einen klaren Anstieg, während die Nicht-Anwender sogar eine Senkung der Arbeitsproduktivität erwarten. Da der Anstieg der Arbeitsproduktivität vor allem beim deutschen Weg zur „Industrie 4.0“ zu den Kernthemen gehört, kommt dieses Vorurteil der Nicht-Anwender überraschend. 20 – 30 Prozent Produktivitätszuwachs soll allein die Vernetzung der Fabriken bringen. ThyssenKrupp rüstet gerade seine Servicetechniker mit Microsoft Hololens aus, weil die Wartung der Aufzüge nur noch ein Viertel der Zeit in Anspruch nimmt. Diese Liste ließe sich beliebig verlängern. Offenbar wurde in der Gruppe der Nicht-Anwender noch nicht verstanden, dass Digitalisierung mehr als die Nutzung sozialer Medien im Marketing bedeutet.
    • Individuelle Kundenwünsche erfüllen: Auch hier stimmen die Anwender klar zu, während die Nicht-Anwender diesen Effekt eher nicht erwarten. Ebenfalls eine überraschende Erkenntnis, denn die individuelle Massenproduktion per 3D-Drucker gehört zu den spannendsten Zukunftsoptionen, wie die Adidas Speedfactory zeigt.
    • Angebot neuer Produkte: Aus deutscher Sicht besonders wichtig: Physische Produkte lassen sich mit Hilfe von Sensoren verbessern. Mit den gewonnenen Daten können nicht nur bessere Produkte gebaut, sondern auch neue Geschäftsmodelle etabliert werden. Datenmodelle für das Internet der Dinge sind die große Chance für die deutsche Industrie.

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Einer Meinung sind Anwender und Abstinenzler bei folgenden Punkten:

    • Weiterbildung: Beide Gruppen sind sich einig: Der Bedarf an Weiterbildung steigt. Aber nur die Anwender wissen, dass sich auch die Inhalte grundlegend ändern müssen, weil künftig andere Qualifikationen gefragt sind. Unternehmen haben als Zwischenfazit ihrer bisherigen digitalen Transformation die Erkenntnis gewonnen, dass sie vor allem in die Weiterbildung mehr hätten investieren müssen.
    • Körperliche Arbeitsbelastung:  Zwar gibt es inzwischen Roboter, die schwere körperliche Arbeiten übernehmen, doch beide Gruppe sind der Meinung: Körperlich leichter wird die Arbeit nicht. Die psychische Arbeitsbelastung wird tendenziell als gleichbleibend eingestuft.
    • Datenschutz und Cybersecurity: Wenig überraschend: Beide Gruppen sehen steigende Aufwendungen für Datenschutz und Sicherheit, die offenbar in der Realität sogar noch etwas höher ausfallen als in der Phantasie.
    • Fachkräftemangel: Offenbar für beide Gruppen kein wirkliches Hindernis.

„Industrie 4.0“ kommt nur schleppend voran

Seit 2011 versucht sich die deutsche Industrie an ihrer digitalen Transformation unter dem Stichwort „Industrie 4.0“. Ausrüster wie Siemens oder SAP bieten inzwischen die nötige Software, aber das produzierende Gewerbe ist über die Ebene von Pilotanwendungen bisher selten hinausgekommen. „Es herrscht eine erhebliche Unsicherheit, wie mit Industrie 4.0 Gewinn erzielt werden kann und wie entsprechende Geschäftsmodelle aussehen“, heißt es in der Studie „Industrie 4.0“ der Deutschen Akademie der Technikwissenschaft (Acatach), die auch den wichtigen Vergleich mit den Digitalisierungspfaden anderer Länder wie den USA oder China herstellt, die ihre digitale Transformation ganz anders anpacken. Das kritische Urteil der Acatech überrascht, da die Organisation zu den Miterfindern des Begriffs gehört.

Danach besitzt Deutschland zwar eindeutige Stärken in den klassischen Themen Nachhaltigkeit, Ausbildung, Zugang zu Märkten und Sicherheit. Hinter den Kulissen ist auch viel notwendige Standardisierungsarbeit geleistet worden. Nach Ansicht der Autoren fehlen Deutschland aber vor allem die passenden Geschäftsmodelle und der Pioniergeist; auch der Zugang zu Kapital und die Erfahrung, nutzerfreundliche Produkte zu entwickeln, werden als Schwäche betrachtet.

Industrie 4.0 ≠ Digitale Transformation

Das Urteil überrascht wenig, denn Industrie 4.0 optimiert als „Digitalisierung der Fabriken“ weitgehend die vorhandenen Geschäftsmodelle. Das bringt zwar Effizienzgewinne, hilft aber nur wenig bei der digitalen Transformation und der Reaktion auf disruptive Geschäftsmodelle. Das „Innovator’s Dilemma“ von Clayton Christensen beschreibt aber genau dieses Optimieren auf dem eingeschlagenen Pfad als den großen Fehler der etablierten Unternehmen.

Die notwendige Entwicklung neuer Geschäftsmodelle, die eigentlich am Anfang der digitalen Transformation stehen müsste, wird in vielen Fällen gar nicht erst angepackt. Nur 5 bis 6 Prozent der Unternehmen in Deutschland treiben die Transformation ernsthaft voran, sagt Michael Hüther, dem Chef des Instituts der Deutschen Wirtschaft.

Entsprechend gering ist das Wissen über diese Geschäftsmodelle: Noch nicht einmal die Hälfte der Entscheidungsträger in Deutschland kennt das auf vielen Märkten favorisierte Plattform-Modell, hat eine Umfrage des Bitkom ergeben.

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Als Problem sehen die Autoren auch die nicht ausreichenden Kompetenzen aus dem Consumer-Internet, die sich auf den B2B-Bereich übertragen lassen. „International bestehen Zweifel, ob es Deutschland gelingen werde, die vorhandenen Kernkompetenzen in der Produktionstechnik um komplementäre digitale Kompetenzen zu erweitern“, heißt es in der Studie.

Aus der deutschen Tugend, stark auf Sicherheit und Stetigkeit des Geschäftsmodells fokussiert zu sein, könne nun eine Not werden, die Geschäftsmodelle schnell genug an die Digitalisierung anzupassen. Denn selbst wenn die Entscheider die Notwendigkeit des Wandels erkannt haben, liegt ein weiteres Problem in der Umsetzung: Die Mitarbeiter auf dem neuen Weg mitzunehmen, erfordert viel Management-Geschick. Die Transformation ist umso schwieriger, je erfolgreicher das Unternehmen in der Vergangenheit war.

Auch die emotional geführte Datenschutz-Debatte helfe nicht weiter: Sie stehe nicht nur vielen datengetriebenen Geschäftsmodellen im Wege, sondern verhindere auch einen Blick unter Kosten-Nutzen-Aspekten auf das Thema.


Deutschland 4.0 – Wie die Digitale Transformation gelingt

Prof. Tobias Kollmann und ich haben aufgeschrieben, wie Politik, Wirtschaft, Gesellschaft, Arbeit und Technologie zusammenwirken müssen, damit die Transformation gelingt. Wir haben dafür den digitalen Status Quo Deutschlands analysiert und die nötigen Schritte abgeleitet, um Deutschland fit für das digitale Zeitalter zu machen. Wir machen deutlich, dass digitale Transformation viel mehr als die Vernetzung der Fabriken bedeutet, sondern deutliche Veränderungen in Bildung, Arbeitsmarkt, Politik und Wirtschaft erfordert. Das Buch richtet sich an ein breites Publikum und erklärt allgemein verständlich, wie die Digitalisierung unser aller Leben und Arbeit künftig beeinflusst und was nun geschehen muss, damit Deutschland als Gewinner aus der Transformation hervorgeht.

Deutschland 4.0 – Wie die Digitale Transformation gelingt (Deutschland40.digital)

Jetzt erschienen! www.deutschland40.digital

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